FRIMO auf der JEC World 2025

FRIMO Innovative Technologies steht für Hightech-Produktionslösungen von der ersten Idee bis zur Serie. Im Fokus stehen die Kunden mit ihren individuellen Anforderungen für ein vielfältiges Anwendungsspektrum aus unterschiedlichen Branchen. Das diversifizierte Technologie- und Leistungsportfolio bietet die optimale Voraussetzung für die Entwicklung maßgeschneiderte Prozesslösungen mit Equipment für die Produktion hochwertiger Kunststoff- und Verbundbauteile. Erfolgreiche Referenzen sind in den Bereichen Automobil und Elektromobilität, Batteriefertigung, neue Mobilitätskonzepte, Luft- und Raumfahrt, Neue Energien bis hin zur Bau- oder auch Möbelindustrie vorhanden.

Auf der JEC World, die vom 4. bis 6. März 2025 in Paris stattfindet, präsentiert FRIMO Innovative Technologies in Halle 6, Stand E105 Highlights aus dem umfassenden Technologie-Portfolio. Effizienz, Flexibilität und Individualität stehen bei der Entwicklung und Umsetzung der Fertigungssysteme zur Verarbeitung von Composites im Vordergrund. Hierzu gehören Innovationen aus den Bereichen NFPP-, Organosheet-Verarbeitung, Preforming, RTM, Compression und Wet Compressing Molding, mit denen wir Ideen für Leichtbau und Strukturbauteile in Serie bringen, z.B. komplette Dachmodule oder Unterböden für Automobile, Batteriegehäuse oder -abschirmungen bis hin zu Sandwichpanelen für die Bauindustrie, Komponenten aus ballistischen Composites oder auch Naturfaserbauteile mit neuen Oberflächen.

Auch die PUR Verarbeitung bietet Lösungspotenzial, mit Maschinen und Werkzeugen für Weich-, Halbhart-, Hart-, Integralschäume sowie gefüllte PUR-Systeme sowie auch die gesamte Werkzeugtechnik, ergonomische, elektrisch angetriebene Formenträger, stationäre und mobile Systeme sowie Misch- und Dosiertechnik. FlexTrim Beschnittlösungen in Form von präzisem Ultraschallschneiden und Fräsen sowie Oberflächenaktivierung und Kleberauftrag ergänzen das Portfolio für die Kunststoff- und Composites-Verarbeitung. Die individuell konfigurierbaren Anlagen gewährleisten höchste Effizienz und Qualität. Das Kunststofffügen mit modularen FlexLines für Ultraschallschweißen, Wärmekontaktnieten, Kleben und Schrauben ist vielseitig anpassbar und erweiterbar für eine flexible Produktion, auch als Ergänzung, SemiFlexLines, in bestehenden Anlagen, um die Produktivität zu steigern.

Der ganzheitliche Lösungsansatz schließt zudem die Implementierung sämtlicher vor-, zwischen- und nachgelagerten Prozessschritte ein. Mit unseren Kunden finden wir die passende Lösung für neu entwickelte Werkstoffe und Produktideen – von der frühen Entwicklungsphase bis hin zur Serienfertigung und dem After Sales Service.

Vollautomatisiertes Nasspressen für kurze Zykluszeiten und hohe Produktivität

Beim Wet Compression Molding kann im Vergleich zum RTM mit geringeren Prozessdrücken gearbeitet werden. So können Faserverbundstrukturen im Pressprozess auch in einem Arbeitsschritt mit Sandwichkernen, beispielsweise aus geschäumten Polyurethan- oder Polyethylen-Kernen, oder Paper-Honeycombs kombiniert werden. Die einsetzbaren Werkzeugtechnologien ermöglichen wirtschaftlich interessante Konzepte kombiniert mit signifikanten Einsparungen bei der Zykluszeit. Als weiterer Vorteil im Vergleich zum RTM kann der zusätzliche Prozessschritt des dreidimensionalen Preformens der Faserhalbzeuge im Vorfeld entfallen.

Für die Herstellung faserverstärkter Strukturbauteile, z.B. kompletten Dachmodulen oder anderen Baugruppen, bietet FRIMO Innovative Technologies komplett automatisierte Anlagen zum Nasspressen von monolithischen und Sandwich Bauteilen. Bei diesem Verfahren werden trockene Endlosfasergelege oder -Gewebe außerhalb der Presse mit einem reaktiven Harz imprägniert, anschließend in die Presse verbracht und dort konsolidiert, wobei die Matrixwerkstoffe dann aushärten.

Hybridlösungen aus Kunststoff-Spritzguss, kombiniert mit Metall-Druckguss

Als Technologie-Partner im Forschungsprojekt HyDrun war FRIMO Innovative Technologies federführend an einer Neuentwicklung beteiligt, in er des gelang, zwei unterschiedliche Verfahren wie den Metall-Druckguss und den Kunststoff-Spritzguss in einer einzigen Anlagentechnik in einem Prozess zu vereinen. Dadurch sollen hybride Werkstoffverbunde in einem Schritt und ohne zusätzliche Prozessschritte hergestellt werden können.

Im November 2024 fand die Abschlussveranstaltung zum HyDrun Projekt mit Technologieschau am  LEIV (Nationales Leichtbau Validierungszentrum) in Dresden statt. Vor den Augen der Projektpartner und zahlreichen geladenen Gästen aus der Industrie und Wissenschaft wurden hybride Getriebegehäuse auf der Anlage der Fa. DSD gefertigt. Im Rahmen der Veranstaltung wurden bereits erste Gespräche zu potenziellen Anschlussprojekten geführt. (HyDrun 03XPO383E)

Recyclinggerechtes Multi-Material-Design für Leichtbaustrukturen (MM4R)

Eine hybride Bauweise von Leichtbau-Fahrzeugstrukturen, die bei maximaler Designfreiheit eine minimale Werkstoffvielfalt nutzt und eine kontaminationsfreie Rückführung und Wiederverwendung der Wertstoffe ermöglicht, kann einen wesentlichen Beitrag zur Reduktion der Umweltauswirkungen leisten. Durch eine ganzheitliche Nachhaltigkeitsbewertung (LCSA) und Integration der SDGs werden die politischen Ziele der Industrie- und Innovationspolitik unterstützt.

Im Rahmen des MM4R-Projektes ist es das Ziel von FRIMO, ein seriennahes Spritzgusswerkzeug zu entwickeln, herzustellen und in Betrieb zu nehmen. Dazu werden die Anforderungen, Funktionen und die Spezifikation des Gesamtprozesses gemeinsam mit den Projektpartnern definiert, um auf dieser Basis die Werkzeug- und Prozessentwicklung voranzutreiben. Das fertige Werkzeug wird schlussendlich in einer seriennahen Gesamtprozesskette installiert, um die Demonstratorbauteile herzustellen. Schon während der Werkzeugentwicklung werden die Projektziele hinsichtlich Energieeffizienz und Ressourcenschonung berücksichtigt. So wird beispielsweise die Verarbeitung von Rezyklaten genauso wie die Reduktion von Angussabfällen vorgesehen. (MM4R 03LB3026E)

NFPP mit anspruchsvollen Oberflächen – Innovativ, vielseitig und funktional

Fachbesucher der JEC können sich bei FRIMO über die Einsatzmöglichkeiten von NFPP in neuer Dimension und Qualität informieren. Die gemeinsam mit der Fa. KURZ entwickelte Lösung unterstützt die Umsetzung nachhaltiger und gleichzeitig ästhetisch äußerst anspruchsvoller Innenraumkonzepte. Das Verfahren ermöglicht es, Naturfasern wie etwa Flachs oder Kenaf mit ihrer charakteristischen Erscheinungsform eindrucksvoll in Szene zu setzen. Die natürliche Designsprache des Materials wird hervorgehoben, und die Struktur der Naturfaser wird durch die spezielle Verarbeitung zum optischen Highlight – ein innovatives Produkt mit zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten.

Die neue Lösung kann mit etablierter Verfahrenstechnik kombiniert werden. Eine Dekorationsschicht in Form einer PP-basierten KURZ-Dekorfolie wird im ersten von zwei Arbeitsschritten auf die Naturfaser-PP-Matte aufgebracht. Diese wird anschließend mit Druck und unter Hitzeeinwirkung verpresst. Auf diese Weise werden die PP-Dekorfolie und die in der Matte enthaltene PP-Faser plastisch und miteinander grenzflächennah verschmolzen. Der Pressdruck und die Komprimierung der Matte führen dazu, dass die nicht plastischen Naturfasern an die Grenzflächen der NFPP-Matte wandern und mit dem Dekor bzw. Design belegt werden. Im zweiten Arbeitsschritt erhält das Bauteil seine endgültige Formgebung in einem zweiten Formwerkzeug.

Der Einsatz von Naturfaser-PP-Verbundstoffen bietet verbesserte Materialeigenschaft verbunden mit großer Designfreiheit, also vielfältige Vorteile, die für Interior-Lösungen im Automotive-Segment, aber auch für viele Produkte des täglichen Gebrauchs, von Interesse sind, bei denen leichte, aber zugleich stabile und dekorative Abdeckungen gefragt sind. Die optische Integration von natürlichen Materialien, kombiniert mit einer fühlbaren und individuellen Haptik, schafft ein neues Designverständnis und eröffnet eine große Bandbreite an Gestaltungsoptionen. Möglich ist unter anderem auch die intelligente Integration von Funktionselementen und Verstärkungen. Gleichzeitig überzeugen die Komponenten mit ihrer hohen Festigkeit und Steifigkeit und weisen ein gutes Crashverhalten auf. Aufgrund der geringen Dichte sind sie zudem um etwa 25 bis 40 Prozent leichter als reine Kunststoffbauteile. Darüber hinaus bieten sie ausgezeichnete Dämmeigenschaften, was zu einer Energieersparnis sowie einer Soundoptimierung im Innenraum führt.

Ganzheitlicher Ansatz für Effizienz, Flexibilität und Individualität

Leichtbaulösungen von FRIMO Innovative Technologies bieten projektspezifische Vorteile, wie Reduzierung des CO2-Ausstoßes, verbesserte Energieeffizienz, Materialeinsparung, vereinfachte Anwendungs- oder Produktionsprozesse, Funktionsintegration, Bündelung von Technologien und Verkürzung von Produktionszyklen und Montagezeiten. Das breite Technologie- und Know-how Spektrum ermöglicht eine prozessneutrale Beratung. So kommt die technisch und wirtschaftlich sinnvollste Lösung zur Umsetzung - mit Werkzeugen, Maschinen und Anlagen aus einer Hand inklusive maßgeschneiderter Automation und anschließendem After Sales Service.

Ob neue Materialien, neue Produktideen, spezielle Produktionsumgebungen oder Platzverhältnisse. Die Umsetzung der zum Teil völlig neuen Anforderungen in einen verlässlichen, an die individuellen Kundenbedarfe angepassten Fertigungsprozess, gehört zu den Kernkompetenzen. Das globale Netzwerk mit Standorten in Deutschland, Ungarn, Polen, den USA, Kanada, Mexiko und China bietet im internationalen Marktumfeld wettbewerbsfähige Lösungen, die weltweit in der automobilen Serienproduktion für die Herstellung von z. B. Instrumententafeln, Türverkleidungen, Sitzen und Kopfstützen sowie für die Batteriekomponenten, Dämm- und Strukturbauteile, in der Bauindustrie, für weiße Ware, Möbel oder auch Anwendungen in der Freizeitindustrie eingesetzt werden.

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