FRIMO auf der JEC 2015
03 / 2015 - Anlässlich der Welt-Leitmesse für Composites, der JEC in Paris (10.-12. März 2015) präsentiert sich die FRIMO Gruppe erneut als Werkzeug- und Anlagenlieferant für Komplettlösungen im Bereich Composite Anwendungen. Auf dem Composites Alliance Messestand Q 54 im Pavillion 7.2 zeigt auch Kooperationspartner Schuler seine Neuentwicklungen. FRIMO bietet Fertigungslösungen für Composites aus allen gängigen Verstärkungsfasern in Verbindung mit thermoplastischen und duromeren Matrices. Die Anwendungsbeispiele reichen vom inzwischen 5000sten Werkzeug für Airbus-Clips aus Organoblechen über ein CFK Monocoque-Chassis für Kühltransporter bis hin zu innovativen Hybridverbunden aus Metall-Blechen und CFK.
Mehr als 5000 Werkzeuge für Airbus-Clips
Für den Rumpf des Airbus A350XWB werden seit einigen Jahren komplette Rumpfkalotten aus Außenhaut-Paneelen (Tape-Legeverfahren), Spanten und Stringern sowie thermoplastischen Clips aus Organoblechen zusammengestellt. Als bewährter Partner der Luftfahrtindustrie liefert FRIMO vollautomatische Fertigungseinrichtungen und Werkzeuge für die Herstellung der Clips aus Organoblechen aus einer Hand an den Kunden Premium Aerotec. Dabei stellen die anspruchsvollen Werkstoffe wie CF-PPS und CF-PEEK eine besondere Herausforderung dar. Für die unterschiedlichen Varianten des Airbus A350XWB werden tausende verschiedene Clip-Geometrien in über zehn unterschiedlichen Laminataufbauten benötigt. So hat FRIMO im 1. Quartal dieses Jahres bereits das 5000ste Werkzeug ausgeliefert. Da die Clips zum größten Teil in vergleichsweise kleinen Losgrößen produziert werden, hat FRIMO den roboterunterstützten, komplett automatisierten Werkzeugwechsel nahtlos in die BDE des Kunden integriert. So können tausende Clips unterschiedlicher Geometrie in kürzester Zykluszeit falten- und porenfrei in bester Qualität und Reproduzierbarkeit hergestellt werden.
Superleichter Kühltransporter
Ein CFK-Kühlaufbau ermöglicht einem Volkswagen T5 Transporter mit 3,5 Tonnen zulässigem Gesamtgewicht eine Nutzlast von zwei Tonnen. Gegenüber herkömmlichen Kühlfahrzeugkonzepten kann die Zuladung um bis zu 40% gesteigert werden, so dass bis zu 30% weniger Fahrten zu einer Senkung des Verbrauchs und damit der CO2 Emissionen führen. Für das innovative Fahrzeugkonzept wurde das Kooperationsprojekt des norddeutschen Herstellers TTT The Team Composite AG kürzlich mit dem ZUKUNFTSPREIS LOGISTIK ausgezeichnet. Möglich wurde diese erstaunliche Nutzlast unter anderem durch ein CFK-Monocoque-Chassis, das in enger Zusammenarbeit mit FRIMO entstand. Das Monocoque-Chassis wird im RTM-Verfahren gefertigt.
OSI geht einen Schritt weiter
Mit dem Verformen und Hinterspritzen in einem Schritt, dem sogenannten Organo Sheet Injection (OSI) Verfahren, hat FRIMO schon vor einigen Jahren eine innovative Möglichkeit geschaffen, den Prozess zu beschleunigen und wirtschaftlicher zu gestalten. Dabei stellen die Kantenbereiche der Bauteile eine besondere Herausforderung dar, die bislang nicht zufriedenstellend gelöst werden konnte.
Nun stellt FRIMO ein neues und patentiertes Verfahren zur Herstellung von Hybridbauteilen vor, welches das OSI um einen wesentlichen Prozessschritt erweitert. Dabei können Bauteile aus Faserhalbzeugen bzw. Organosheets in einem Prozessschritt verformt, beschnitten, hinterspritzt und die beschnittene Endkante umspritzt werden. Durch diesen innovativen Schritt wird das Verfahren zu einem Einstufenprozess, der es erlaubt, noch mehr Energie und Kosten einzusparen. Der Wartungsaufwand für das Nacharbeiten der Beschnittkante wird reduziert; es kann ein Bauteil mit einer sauberen Endkante entnommen werden. Darüber hinaus ist die Integration weiterer Funktionalisierungen möglich. So können beispielsweise Rippen bis an die Beschnitttkante geführt werden. Die Endkante kann gezielt aufgedickt oder auch umspritzt werden.
Das erweitere Verfahren ist für alle Arten von Faserhalbzeugen mit thermoplastischer Matrix (NF, GF, CF,…) einsetzbar. Auf der JEC präsentiert FRIMO einige beispielhafte Anwendungen.
LEIKA – Effiziente Mischbauweise für Leichte Karosserien
Das vom BMBF geförderte und vom Projektträger Karlsruhe (PTKA) betreute Forschungs- und Entwicklungsprojekt (Förderkennzeichen 02PJ2770 – 02PJ2781) LEIKA geht in die nächste Runde – mit FRIMO als Entwicklungspartner. Mit dem Ziel, leichte Karosserien zu realisieren, wurden in der ersten Projektphase hybride Sandwichhalbzeuge aus Stahl- oder Magnesiumblechen mit einer Kernschicht aus CFK realisiert. In den nun folgenden Schritten werden die Prozesse Umformen und Hinterspritzen entwickelt, so dass Ende dieses Jahres erste Bodengruppen als Demonstratorbauteile gefertigt werden können. FRIMO zeichnet in dem Projekt verantwortlich für die Werkzeuge zur Halbzeugherstellung und wird in den kommenden Monaten eine beispielhafte Prozesskette zur Herstellung der Demonstratorbauteile aufbauen.
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