FRIMO Innovative Technologies - Zurück auf der JEC World 2024

Lotte, 26. Februar 2024 - FRIMO Innovative Technologies hat es sich zur Aufgabe gemacht, individuelle Kundenwünsche technologisch maßgeschneidert umzusetzen. Dazu gehören Beratung, Fertigungstechnik und Automatisierungslösungen für die Produktion hochwertiger Kunststoff- und Verbundbauteile.

Auf der JEC World, die vom 5. bis 7. März 2024 in Paris stattfindet, präsentiert FRIMO Innovative Technologies aktuelle Entwicklungen für ein komplettes Maschinen- und Werkzeug-Portfolio, das die Bereiche PUR Verarbeitung, Flexibles Schneiden, Stanzen, Pressen/Formen, Thermoformen, Presskaschieren, Umbugen sowie Fügen und Kleben umfasst. Das Angebot erstreckt sich auch auf die Implementierung sämtlicher vor-, zwischen- und nachgelagerten Prozessschritte.

Die Kunden werden von der frühen Entwicklungsphase bis hin zur Serienfertigung und dem After Sales Service durchgängig begleitet. FRIMO Innovative Technologies ist auch der richtige Ansprechpartner für Unternehmen, die innovative, nachhaltige Produktideen für neu entwickelte Werkstoffe umsetzen wollen.

Nasspressen

Für die Herstellung faserverstärkter Strukturbauteile im Automobil bietet FRIMO komplett automatisierte Anlagen zum Nasspressen von monolithischen und Sandwich Bauteilen an. Bei diesem Verfahren werden trockene Endlosfasergelege oder -Gewebe außerhalb der Presse mit einem reaktiven Harz imprägniert, anschließend in die Presse verbracht und dort konsolidiert, wobei die Matrixwerkstoffe dann aushärten.

Die im Vergleich zum RTM geringeren Prozessdrücke ermöglichen es, die Faserverbundstrukturen im Pressprozess auch in einem Arbeitsschritt mit Sandwichkernen, beispielsweise aus geschäumten Polyurethan- oder Polyethylen-Kernen, oder Paper-Honeycombs zu kombinieren. Darüber hinaus können sowohl kostengünstigere Werkzeuge eingesetzt als auch signifikante Einsparungen bei der Zykluszeit realisiert werden. Als weiterer Vorteil im Vergleich zum RTM kann der zusätzliche Prozessschritt des dreidimensionalen Preformens der Faserhalbzeuge im Vorfeld entfallen.

Verbundprojekt “LightMat Battery Housing”

Der Trend zu Elektroautos führt zu einer starken Fokussierung auf das gesamte Batteriepaket. Ziel des Verbundprojekts LightMat Battery Housing (EFRE-0801511) ist die Entwicklung von funktionalisierten, unidirektional faserverstärkten Halbzeugen für die Großserienproduktion von hochbelasteten leichten Kunststoff-Batteriegehäusen. Für das Batteriegehäuse bedeutet dies eine deutliche Gewichtsreduzierung gegenüber heutigen E-Fahrzeugen bei maximaler Funktionsintegration in Bezug auf Steifigkeit, Festigkeit, EMV-Abschirmung, Brandschutz und Prozessablauf. FRIMO trägt mit seiner Expertise in der Entwicklung spezieller Werkzeug- und Prozesstechnologien für UD- und D-LFT Tapes dazu bei.

Endlosfaserverstärkte Thermoplaste in Form von UD-Tapes bieten die besten mechanischen Eigenschaften in Faserrichtung. Direkt extrudierte Langfaser-Thermoplaste (D-LFT) hingegen bieten aufgrund ihres guten Fließverhaltens mehr Gestaltungsfreiheit. Kombiniert man beides und fügt Metalleinlagen hinzu, wird ein neuer Freiheitsgrad erreicht und das Leichtbaupotenzial für Hybridstrukturen kann besser genutzt werden. Die Kombination verschiedener Materialien stellt besondere Anforderungen an die Werkzeuge. FRIMO hat hierfür ein spezielles Werkzeugkonzept entwickelt. Bei diesem Konzept werden die vorgewärmten, komprimierten UD Tapes (Tailored Blanks) zusammen mit den D-LFT Strängen in die Werkzeugkavität eingelegt und mit präzisionsgesteuerten Vorschubstiften verpresst. Die Vorschubstifte im FRIMO Tape-D-LFT Werkzeug drapieren die "Tailored Blanks" und bilden die Rippenstrukturkavität, die lokal mit D-LFT überströmt wird. Die zusätzliche Werkzeugschließbewegung presst das D-LFT in die Rippen. Das GFK-Metall-Gemisch ermöglicht eine Gewichtseinsparung von bis zu 25 % gegenüber einer Stahlkonstruktion, bei einer Zykluszeit von weniger als einer Minute. Das bedeutet nicht nur eine Gewichts-, sondern auch eine Zeit- und Kostenersparnis.

Neue Hybrid-Werkzeugtechnologie im Förderprojekt “Hydrun”

Die Nachfrage nach hochbelastbaren, komplex geformten hybriden Leichtbauteilen wächst stetig. Leichtmetalle bieten mit ihren hohen spezifischen Festigkeiten entscheidende Vorteile, die jedoch in monolithischer Bauweise nicht voll ausgeschöpft werden können. Daher rückt der Einsatz von Leichtmetall-Thermoplast-Verbunden oder entsprechenden Hybridbauteilen zunehmend in den Fokus der Produkt- und Prozessentwicklung. Für die Hybridisierung von Leichtbaukomponenten müssen daher ressourceneffizientere Verfahren entwickelt werden. Technologisches Ziel des Projekts war es, die Einzelverfahren Druckguss und Spritzguss zu kombinieren und aufeinander abzustimmen, so dass erstmals Metalldruckguss und Kunststoffspritzguss inline kombiniert werden können. Die Funktionalisierung des Leichtmetallbauteils erfolgt direkt in einer innovativen Werkzeug-Systemtechnik, mit der hybride Werkstoffverbunde und Strukturen mit hoher Belastbarkeit und Langlebigkeit auf einer Anlage realisiert werden können. (HyDrun 03XPO383E)

Leichtbaulösungen von FRIMO Innovative Technologies bieten projektspezifische Vorteile, wie z.B. Kostenersparnis, Reduzierung des CO2-Ausstoßes, verbesserte Energieeffizienz, Materialeinsparung, vereinfachte Anwendungs- oder Produktionsprozesse, Funktionsintegration, Bündelung von Technologien und Verkürzung von Produktionszyklen und Montagezeiten. FRIMO Innovative Technologies unterstützt die Kunden bei der Umsetzung ihrer Ideen in eine effiziente Fertigung.

Pressekontakt

FRIMO Innovative Technologies GmbH
Martina Schierholt
Head of Marketing & Communication

+49 5404 886-157
+49 160 97827425
schierholt.m@frimo.com

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