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Thomas Joachim
FRIMO COMBICUT
Stanzen, Prägen und Fügen von Exterior Bauteilen in einer Anlage
Die FRIMO CombiCut Stanzeinrichtung wurde speziell für das Stanzen, Prägen und Fügen von Stoßfängerverkleidungen und anderen genarbten, lackierten oder unlackierten Automotive Exterior Bauteilen in einer einzigen Anlage entwickelt. Der FRIMO CombiCut ist sehr gut für den Großserieneinsatz geeignet, insbesondere zur Variantenherstellung.
Optionsstanzungen und Befestigungselemente für z. B. Einparkhilfen, Scheinwerferreinigungen, Nebelleuchten und Anhängerkupplungen brauchen somit erst kurz vor der Endmontage hinzugefügt werden. Dies vereinfacht die Lagerhaltung.
Ihr FRIMO Ansprechpartner Stanzen
Ihr FRIMO Ansprechpartner Stanzen
COMBICUT BEARBEITUNGSPROZESS
Beispielverfahren
Das Bauteil, z. B. ein Stoßfänger, wird von dem Bediener auf einen ergonomisch günstig angeordneten Aufnahmeschlitten gelegt. Nach dem Zyklusstart wird das Bauteil in Stanzposition gefahren. Parallel zum Stanzen und Radiusprägen kann der CombiCut optional mit Anbauteilen bestückt werden. Diese werden dann in einer separaten Fügestation mittels Kleben oder Ultraschallschweißen mit dem gestanzten Bauteil verbunden. Bei Bedarf kann das Bauteil vor dem Fügen noch einmal positioniert werden. Zur Entnahme durch den Bediener wird das Fertigteil schließlich in die Ausgangsposition gebracht.
COMBICUT ANWENDUNGEN
Vielseitige Einsatzmöglichkeiten
Beispiele für Varianten und Optionen:
- Einparkhilfen
- Scheinwerferreinigungen
- Nebelleuchten
- Sidemarker
- Befestigungslöcher für Aufwertungen, z. B. Ladeschutz, Spoilerbefestigung, etc.
- Anhängerkupplungen
- Abschleppöffnungen
IHRE VORTEILE MIT FRIMO COMBICUT STANZEINRICHTUNGEN
- Technologieneutrale Beratung
- Mehrere Prozessschritte wie z. B. Stanzen, Prägen und Kleben und Ultraschallschweißen in einer Einrichtung
- Radiusprägung auch bei lackierten Bauteilen
- Einfache Justierung der Prägetiefe
- Steuerungstechnische Variantenauswahl
- Automatische Zuführung von Anbauteilen
- Integrierte Abfallentsorgung
- Kompakte und wartungsarme Bauweise
- Kürzeste Zykluszeiten
- Hohe Werkzeugstandzeiten
- Maximale Verfügbarkeit
- Hohe Produktivität und Prozesssicherheit
- Eigene Herstellung der Ultraschall-Komponenten
- Ergonomisch optimale Beschickung und Bedienung
